3.1分型面的确定该零件结构简单，按分型面选取原则，应选择最大投影截面处，如图2所示分型面。

3.2浇注系统的设计浇注系统由四部分组成：①直浇道、②横浇道、③内浇口、④冷料穴。具体设计：①整体式压室———压室与浇口套的连接方式；②横浇道的截面形状———扁梯形；③内浇口———环型侧浇口；④侧浇口———布置在铸件的分型面上；⑤一模四腔，图3为具体结构形式。

3.3溢流槽与排气系统设计对溢流槽进行结构设计，综合考量各种因素选择的截面形状为梯形（图4）。合理的结构具有以下作用：①改善模具的热平衡状态———调节模具各处的温度，减少铸件出现流痕、冷隔和浇不足的现象，转移缩孔、缩松、涡流裹气；②排出型腔中的气体———配合排气槽迅速排气；③储存冷污金属液———涂料残渣和气体的混合体。

3.4顶出系统的设计在压铸过程中，一个完整的成形周期结束后需要开模取压铸件，会在凸模一侧发现被包裹着的压铸件，需要将其取下，此任务需要附加一种顶件机构来执行。模具结构设计中顶出系统占有重要地位，构成顶出系统主要有三部分：①顶出、②复位、③导向。本套模具采用两种顶杆顶出机构，分别用于铸件顶出和浇道顶出，顶杆直径分别为6mm和8mm。在系统中设计限位装置：①限位块、②复位杆，用以提高机构的复位精度以及防止机构部件运动过程中行程超限。

3.5成型零件尺寸计算

3.5.1型腔与型芯尺寸:

3.5.2计算中心距离、位置尺寸：式中:L'-成型部分的中心距离、位置的平均尺寸（mm）；L-压铸件中心距离、位置的平均尺寸（mm）。

3.6冷却系统的设计选择高效、易控制的模具冷却方法———水冷，用以获得高质量铸件和长的模具使用寿命。水冷的冷却效果取决于冷却水道的布局，将其布置在型腔内：①温度最高、②热量比较集中、③模具下面、④操作者的对面一侧。为了提高输水胶管安装便利性，要求统一水道的外径几何尺寸。其结构布置见图5所示。

3.7压铸模总装图作出后壳闷盖压铸模具的总装配图（图6）。压铸模由两部分组成：定模、动模。定模静止不动，位于定模板上，动模随着随动板移动，位于随动模固定板上，通过动模相对于动模的运动实现合模、开模。①合模：二者闭合形成型腔，高压下使用浇注系统用金属液对型腔进行充填；②开模：保压后二者分离，推出机构完成从型腔中推出产品的任务。