正确合理的压铸模结构是压铸件顺利生产的前提条件，对保证铸件质量（下机合格率）起着重要作用。"由于压铸工艺的特点，正确选择各种工艺参数是获得高质量铸件的决定性因素，而模具是正确选择和调整各种工艺参数的前提。从本质上说，模具设计是对压铸生产中可能出现的各种因素预测的综合反映。"如果模具设计合理，实际生产中遇到的问题就少，铸件合格率就高。"相反，压铸模具的设计是不合理的，如:设计压铸件时，动态定模的包缠力基本相同，而浇注系统大多在定模内，而且是在压模后冲头不能进料的压铸机上生产，无法正常生产，压铸件始终粘在定模上。"虽然定模型腔的光洁度非常光滑，但由于型腔较深，还是会出现粘在定模上的现象。"所以在模具设计中，需要综合分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，了解压铸机和工艺参数调整的可能性，掌握不同条件下的充型特点，考虑压铸模具的加工方法，钻孔和固定形式，才能设计出实用的，符合生产要求的模具。"如开头所说，金属液的充型时间极短，且金属液的比压和流量很高，对压铸模具的工作条件极为苛刻，再加上淬火和淬火交变应力的冲击作用，对压铸模具的使用寿命影响很大。"压铸模具的使用寿命通常是指通过精心设计和制造，在正常使用条件下，结合维护良好的自然损坏，压铸模块在不能再修复报废之前的数量（包括压铸生产中的废品数量）。

实际生产中，压铸模有三种主要失效形式：

1热疲劳裂纹失效

2碎裂失效

3溶解失效。

造成压铸模失效的因素很多，如浇注温度是高是低，模具有没有预热，水剂涂料喷了多少，压铸机吨位是否匹配，压铸压力过大，内浇口速度过快，冷却水开度与压铸生产不同步，压铸材料Fe的种类和成分，铸件尺寸，壁厚，涂料种类等。）还有内因（如压铸模具本身的冶金质量，钢坯的锻造工艺，压铸模具结构设计的合理性，浇注系统设计的合理性，压铸机（电加工）加工中产生的内应力，压铸模具的热处理工艺，包括各种匹配精度和光洁度要求等。）。如果压铸模出现早期失效，就需要找出是哪些内部原因还是外部原因，以便日后改进。"。

1）压铸模的热疲劳开裂失效在压铸生产中，压铸模反复刺激冷热作用，成形面及其内部变形，相互牵扯和反复循环热应力，导致组织二次损伤和韧性丧失，引起微裂纹的出现，并不断扩展，裂纹一旦扩展，就有熔融液态金属挤压，再加上反复的机械应力使裂纹加速扩展。此外，压铸模在压铸生产过程中必须保持在一定的工作温度范围内，这样才能避免早期开裂失效。同时要保证压铸模在生产前和生产中的内因不发生。"。

2)在注射力的作用下，压铸模会在最薄弱的部位产生裂纹，特别是压铸模成形表面的标志或电气加工标志不会被抛光，或在成型的清晰角度上首先会出现细小的裂纹。当晶界存在脆性相或粗晶尺寸时，易发生断裂。然而，脆性断裂时裂纹扩展非常快，这是压铸模断裂破坏的一个非常危险的因素。因此，一方面，模具表面的所有划痕、电气加工痕迹等都必须抛光，即使是在浇注系统中，也必须进行抛光。此外，本文所使用的压铸模材料必须具有高强度、良好的塑性、良好的冲击韧性和断裂韧性。

3)熔炼失效前，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金、铜合金和纯铝压铸，Zn、Al、Mg是活性较强的金属元素，与压铸模具材料尤其是易咬模有良好的亲和性，当压铸模硬度高时，耐蚀性较好，但在成形表面存在软点时，耐蚀性较差。压铸模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是压铸模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。